如果無法及時消除飛邊，飛邊將進一步擴大，導致壓印模具部分下沉，最終可能造成損壞。插入件之間的間隙和頂針頂部溢流之間的間隙將導致塑料托盤粘在模具上并影響脫模。

塑料托盤上飛邊的原因

1.夾緊力不足

如果注射壓力大于夾緊力，則在模具分離面密封性差的情況下可能會產生飛邊。這樣做時，請檢查是否可以過度更換，并檢查塑料托盤投影面積和成型壓力的乘積是否超過設備的夾緊力。成型壓力是模具中的平均壓力，通常計算為40 mpa。在生產箱形塑料托盤時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯和ABS的成型壓力約為30mpa；生產深塑料托盤時，成型壓力約為36mpa。當生產體積小于10cm3的小托盤時，對于塑料托盤，成型壓力值約為60mpa。如果計算結果是夾緊力小于塑料托盤的投影面積與成型壓力的乘積，則應表明注射成型力不足或注射定位壓力太高。應降低注射壓力或插入注射口的橫截面積。還可以改變保壓壓力和加速時間，可以插入注射沖程，或者應該減少腔的數量，可以考慮使用具有更大夾緊力的注塑機。

2.塑料托盤料溫度過高

高溫熔體的熔體粘度低，流動性好，可以將熔體注入模具中的小縫隙中產生飛邊。因此，在發生閃光后，應考慮適當降低機筒，噴嘴和模具的溫度，以縮短注射周期。對于聚酰胺等低粘度熔體，難以改變成型條件來解決飛邊缺陷。在適當降低材料溫度的同時，應盡可能準確地加工和研究模具，以替代模具間隙。

3.塑料托盤模具缺陷

模具缺陷是產生飛邊的主要原因。如果出現飛邊，必須仔細檢查模具。應重新檢查分型面以使可移動模具和固定模具居中，并檢查分型面是否緊密配合，以及型腔的滑動部分和型芯部分之間的磨損間隙是否超過公差。分模表面是否與物體對齊或掉落的異物，模板是否平行，是否彎曲變形，模板的間距是否根據模具的厚度調整到正確的位置，表面銷是否導向裝置是否損壞，拉桿是否變形和排氣嘴是否太大或太深。根據上述逐步檢查的結果，可以使用加工方法來代替由此產生的誤差。

4.注塑工藝條件控制不當

如果塑料托盤制造商的注射速度太快，注射時間太長，注射壓力在型腔中分布不均勻，填充速度不平衡，加料量過多，使用過量可能會導致物料忽隱忽現針對特定情況采取適當的措施。人們普遍認為，要消除飛邊故障，必須首先消除模具故障。如果成型條件或原料配方由于溢料而發生變化，通常會對其他方面產生不利影響，并容易引起其他成型缺陷。